Какова важность данных измерений и испытаний при изготовлении прецизионных деталей?
Прецизионные контрольно-измерительные приборы часто используются, когда используются детали с прецизионной механической обработкой. Когда функции измерения данных используются с датчиками и ручными инструментами, эта настройка не использует достижимые преимущества.
Измерительные инструменты не только делают невозможные измерения возможными, но и устраняют человеческие ошибки, такие как непонимание, нехватка памяти, размытое зрение или повторяющиеся ошибки. Поскольку многие усилия по сбору данных в основном прозрачны для пользователя, ему или ей не нужно выполнять утомительную работу по записи или вводу чисел.
Интеллектуальное измерение становится умнее благодаря управлению данными измерений, а обработка механических деталей становится более точной и эффективной.
Почему в прецизионных станках используются предварительные настройки инструмента?
Например, представьте себе ситуацию, когда мерный блок измеряется без автоматизированной системы для записи набора данных измерений. Проверка большого количества записей, необходимых для набора концевых мер, может занять очень много времени и может привести к множеству ошибок, связанных с человеческим фактором. Сегодня измерительная система напрямую подключена к компьютеру и специальному программному обеспечению, что делает процесс полностью автоматизированным с помощью шаблонов для позиционирования блоков и автоматического сбора данных и создания таблиц.
Такой же автоматизированный сбор данных был передан из инспекционной лаборатории в цех точной обработки. Сбор данных важен для производственного процесса по многим причинам: измерение и мониторинг производственного процесса, запись результатов для обеспечения качества или мониторинг датчиков для обеспечения их работоспособности. Однако, как и в примере с датчиком, необходимо собрать много данных. Он должен быть надежным, а процесс должен быть прозрачным для человека, проводящего измерение.
В 1980-х годах на арене электроники произошла революция. Впервые большинство электронных датчиков имели разъем для вывода данных. Это позволяет подключаться напрямую к устройству сбора данных или компьютеру и практически исключает ошибки, связанные с ручным сбором данных. В результате новые цифровые индикаторы с выходами могут быть установлены на существующие настольные датчики с помощью недорогих кабелей. Ненужную информацию об измерениях можно внезапно собрать и отследить. Это очень важно для принятия технологических решений.
Операторы прецизионного обрабатывающего оборудования фактически становятся специалистами по качеству во время производства.
На самом деле, некоторые из современных цифровых индикаторов имеют такие же характеристики, как и электронные настольные усилители, но стоят намного дешевле. Это превращает некоторые базовые измерительные столы и другие датчики в высокопроизводительные измерительные системы, отвечающие более строгим требованиям к допускам. В результате оператор станка фактически стал специалистом по качеству на момент производства.
Однако дополнительные требования к управлению могут потребовать сбора большего количества данных по всем измерениям линейки. Для многих датчиков и кабелей это становится беспорядком на рабочем столе пользователя, что является потенциальной проблемой. Когда несколько устройств работают вместе для наблюдения за процессом производства деталей, кабель может запутаться, натянуться или даже сломаться. Это привело к электронным обновлениям следующего поколения: от проводной передачи данных до беспроводной передачи данных. Эта технология превратилась из дополнительного беспроводного передатчика в интегрированный инструмент со встроенными передатчиками. Это устраняет проблемы с кабелем и освобождает рабочую станцию от уборки.
Сбор данных теперь действительно прозрачен, так как операторам оборудования для прецизионной обработки нужно только измерить детали, как обычно, просто нажав кнопку «Отправить» на ручном инструменте для передачи дополнительных данных. В качестве альтернативы, в случае нескольких индикаторов в настольном приборе, кнопочный переключатель может одновременно собирать информацию со всех индикаторов и передавать их во внутренний инструмент сбора данных.
Во-первых, этот тип сбора данных отнимает много времени, трудоемок и подвержен человеческим ошибкам, что приводит к более чем 5% ошибок при сборе данных. Для крупносерийного производства это может быть очень дорогостоящим процессом. Однако с развитием используемых сегодня технологий сбор данных стал более удобным.
Качественное производство сделано правильно – каждый раз! Pintejin — одна из лучших компаний по быстрому прототипированию, специализирующаяся на изготовлении пластиковых форм, обработке с ЧПУ, вакуумном литье, быстрой оснастке и изготовлении листового металла, гарантирует, что ваши проекты и идеи будут реализованы в реальном мире всего за несколько дней. У вас будет возможность физически проверить дизайн и функциональность вашего продукта, прежде чем он будет отправлен в массовое производство. Команда экспертов в Pintejin также поможет вам на каждом этапе разработки продукта, от оптимизации вашего дизайна до помощи в поиске наиболее эффективного пути для ваших производственных нужд. Благодаря нашим знаниям в области быстрого производства, ультрасовременной технологии быстрого прототипирования и бесконечному набору материалов вы не сможете ничего создать с помощью Pintejin.
