Внутренняя коническая поверхность (т.е. коническое отверстие) плохо поддается обработке. Из-за сложности обнаружения, удаления стружки и охлаждения наиболее трудным для определения фактором является подача режущей головки. Это зависит от опыта работника и повторных корректировок. Следовательно, стабильность качества низкая, а эффективность обработки низкая. Обычный метод заключается в использовании станков с ЧПУ, а поверхность конуса определяется по цвету конического калибра-пробки. Из-за различного производственного оборудования на месте и различной формы деталей метод окраски конического калибра-пробки часто ограничен. Как показано на рисунке 1, коническое отверстие обрабатывается на обычном станке для деталей с глубоким отверстием. В настоящее время для окраски используется калибр-пробка. Невозможно определить угол конусности и точность размеров.
Эта конструкция в основном обеспечивает устройство, объединяющее механическую обработку и контрольно-расточное сверло, которое может не только обрабатывать угол конусности деталей, но также может одновременно определять угол конусности, размер, допуск формы и шероховатость поверхности конического отверстия после обработки. Степень и так далее.
2. Конструкторские технические решения
Общая структура конструкции: в основном состоит из режущего бруса 1, установочного штифта 2, ограничительного блока 3 и режущей головки 4. Позиционирующий штифт 2 установлен на хвостовике 1 (хвостовик хвостовика 1 представляет собой хвостовик с конусом Морзе, изготовленный из углеродистой стали 45, надежный и точный, имеет быструю загрузку и разгрузку) и имеет посадку с натягом с хвостовиком 1 H7/s6. Центральная линия расположена под углом 90° к центральной линии ножевой брус, чтобы предотвратить вылет установочного штифта 2 и обеспечить точное позиционирование деталей. Ограничительный блок 3 изготовлен из обычной углеродистой стали и установлен на режущем брусе 1 и соответствует режущему брусу 1 с помощью H7/G6, может свободно скользить по оправке 1, играя роль позиционирования обрабатываемой детали; режущая головка 4 закреплена на правом конце хвостовика 1, который представляет собой сварной корпус из быстрорежущей стали или цементированного карбида и углеродистой стали и несет на себе резание конусного сверла. задача.
При предварительной обработке внутренней конической поверхности детали с глубоким отверстием конусное сверло устанавливается на общий станок, хвостовик загружается в токарный станок, устанавливается в отверстие задней бабки станка, а сверлильный станок устанавливается в отверстие шпинделя. При ударе нижней торцевой поверхностью ограничителя 3 о нижнюю поверхность глубокого отверстия при резании ограничитель 3 перемещается в направлении, противоположном подаче шпинделя. Когда ограничительный блок ударяет по установочному штифту 2, ограничительный блок 4 прекращает движение, чтобы удалить конус детали. Работа припуска на обработку соответственно останавливается. Когда верхняя торцевая поверхность касается позиционирующего штифта 2, позиционирующий штифт 2 и нижняя поверхность глубокого отверстия вместе ограничивают движение ограничительного блока 3. В это время из-за действия ограничительного блока 4 режущая головка не может продолжать продвигаться вперед, поэтому конус определяется однозначно. Максимальный диаметр отверстия d отверстия также синхронно решает обработку и обнаружение конического отверстия, тем самым достигая конструктивных требований к углу внутренней конической поверхности и размеру детали.
Схема проектирования требует, чтобы угол внутреннего конуса α находился в диапазоне от 0° до 180°, диаметр d ± 0,1 мм и диаметр d2 ± 0,1 мм, и в то же время предъявляются более высокие требования к допуску формы и качеству поверхности. предлагается для внутренней конической поверхности.
Чтобы обеспечить требования к конструкции, традиционный метод обработки заключается в следующем: необходимо заказать расточный инструмент и инструменты для проектирования, необходимые для станков с ЧПУ, чтобы обеспечить обработку. Кроме того, обнаружение внутренней конической поверхности обычно определяется путем разработки конусного калибра. Однако детали, показанные на рис. 1, представляют собой детали с глубокими отверстиями, которые невозможно обнаружить с помощью конусного калибра.
3. Технические преимущества
Эта конструкция решает проблему сложной обработки внутренней конической поверхности, а также решает проблему обнаружения. Эта конструкция запатентована Государственным ведомством интеллектуальной собственности в 2013 году, и номер патента: ZL 2013 2 0252229.5, которая имеет следующие преимущества по сравнению с предшествующим уровнем техники:
(1) Простая структура и новый дизайн. Вся конструкция состоит всего из четырех частей: держателя инструмента, режущей головки, позиционирующего штифта и позиционирующего блока. В рабочем процессе искусно добавлен механизм позиционирования шестерни, так что заготовка может реализовать автоматическое позиционирование и синхронное обнаружение во время обработки, что снижает человеческий фактор и делает качество более стабильным.
(2) Малый размер, малый вес и удобство в эксплуатации. В хвостовике используется широко используемый хвостовик с конусом Морзе, который надежен, точен и прост в эксплуатации. На протяжении всей операции рабочие могут выполнять погрузку и разгрузку всего двумя руками, без необходимости сложного подъема и погрузки и разгрузки. Оператору нужно только использовать метод конического растачивания, как обычно, и станок может работать правильно, а внутренняя коническая поверхность может быть быстро обработана и обнаружена на обычном станке.
(3) Высокая точность обнаружения. С допуском на размер 0,2 мм он особенно подходит для обработки конических поверхностей в деталях с глубокими отверстиями, которые трудно контролировать и которые невозможно обнаружить.
(4) Простое производство, низкая стоимость производства и простота продвижения. Держатель инструмента и режущая головка изготовлены из разных материалов. Режущая часть корпуса фрезы изготовлена из обычной быстрорежущей стали или твердого сплава, а твердость при закалке составляет 60-64HRC. Вспомогательная часть может быть изготовлена путем закалки и отпуска углеродистой стали 45, что значительно снижает стоимость. Легко продвигать.
Качественное производство сделано правильно – каждый раз! Pintejin — одна из лучших компаний по быстрому прототипированию, специализирующаяся на изготовлении пластиковых форм, обработке с ЧПУ, вакуумном литье, быстрой оснастке и изготовлении листового металла, гарантирует, что ваши проекты и идеи будут реализованы в реальном мире всего за несколько дней. У вас будет возможность физически проверить дизайн и функциональность вашего продукта, прежде чем он будет отправлен в массовое производство. Команда экспертов в Pintejin также поможет вам на каждом этапе разработки продукта, от оптимизации вашего дизайна до помощи в поиске наиболее эффективного пути для ваших производственных нужд. Благодаря нашим знаниям в области быстрого производства, ультрасовременной технологии быстрого прототипирования и бесконечному набору материалов вы не сможете ничего создать с помощью Pintejin.
