литья пластмасс

Литье под давлением (или литье под давлением) — это производственная технология, которая использует производство миллионов пластиковых изделий и лучше, чем другие процессы, процесс литья под давлением, учитывая его способность экономично производить сложные пластиковые детали с жесткими допусками. Однако до того, как какие-либо детали могут быть отлиты в форму, необходимо спроектировать и изготовить пластиковую форму для литья под давлением в соответствии с ее назначением, и она должна быть изготовлена ​​опытным производителем пресс-форм для литья под давлением.

Качество проектирования и изготовления пресс-форм для литья под давлением напрямую определяет качество отлитых под давлением деталей и производительность литья. Пресс-форма для литья под давлением представляет собой сложную систему, состоящую из нескольких компонентов, которые подвергаются множеству циклов нагрузки и температуры.

Есть много факторов, которые необходимо учитывать при проектировании и изготовлении пресс-форм. Для литья под давлением с малым объемом требуются недорогие формы для снижения стоимости литья под давлением, для литья под давлением в больших количествах требуются дорогостоящие формы для литья под давлением, такие как многогнездная форма для литья под давлением, для снижения стоимости единичного литья под давлением.

Компания Injection Mold Company должна попытаться производить формы для литья под давлением, которые «соответствуют назначению», что означает, что форма для литья под давлением должна производить пластмассовые детали приемлемого качества с минимальными затратами в течение жизненного цикла, при этом требуется минимальное количество времени, затрат и рисков для разработки. .

Мы являемся компанией по литью под давлением в Китае, которая предоставляет услуги по производству пресс-форм для литья под давлением и литья под давлением для различных пластиковых изделий по всему миру.

Мы предлагаем дизайн деталей, дизайн пресс-форм, изготовление пресс-форм, массовое производство, покраску, гальваническое покрытие, шелкографию, печать и сборку, все в одном месте.

Знаете ли вы, как называется процесс, с помощью которого производятся самые пластичные твердые материалы? Это называется литьем под давлением. Это один из лучших процессов литья под давлением, позволяющий изготовить миллионы деталей для литья под давлением за очень короткое время.

Тем не менее, первоначальная стоимость инструмента для литья под давлением довольно высока по сравнению с другими методами обработки, но эта стоимость инструмента для литья под давлением будет возмещена за счет большого объема производства позже, и этот процесс имеет меньший или даже нулевой уровень отходов, как только вы планируете использовать эту обработку, вы нужно подумать о потенциальном объеме деталей, которые вы будете производить в будущем.

Какую технологию литья под давлением нужно знать?

Если вы хотите вести свой бизнес с литьем под давлением или у вас есть проект, связанный с процессом литья под давлением, ниже приведена основная информация, которая поможет вам сделать ваш проект лучше.

Оборудование для литья под давлением

• Машина для литья под давлением, обычно называемая в Америке литьевым прессом (или прессом), запрессовывает нашу пресс-форму для литья под давлением в машину.
• Машина для литья под давлением оценивается по тоннажу, что указывает на величину усилия смыкания, которое может создать пресс. Эта зажимная сила удерживает пресс-форму в закрытом состоянии во время процесса литья под давлением.
• Существуют различные спецификации машин для литья под давлением от менее 5 тонн до 6000 тонн или даже больше.

Горизонтальные или вертикальные машины

Обычно есть два типа машин для литья под давлением: горизонтальные и вертикальные машины для литья под давлением.

• Это означает, что формовочные машины закрепляют форму в горизонтальном или вертикальном положении. Большинство из них — это машины для горизонтального литья под давлением, но вертикальные машины используются в некоторых нишевых приложениях, таких как формование кабельных вставок, формование вставок или некоторые специальные требования процесса формования.
• Некоторые машины для литья под давлением могут производить двухцветные, трех- или четырехцветные формованные детали за один шаг. компании будут использовать горизонтальную машину для литья под давлением,

Зажимной узел

Машины классифицируются в первую очередь по типу приводных систем, которые они используют: гидравлические, электрические или гибридные. Гидравлические прессы исторически были единственным вариантом, доступным для формовщиков, пока Nissei не представила первую полностью электрическую машину в 1983 году.

Электрический пресс, также известный как Electric Machine Technology (EMT), снижает эксплуатационные расходы за счет снижения энергопотребления, а также решает некоторые экологические проблемы, связанные с гидравлическим прессом. Было показано, что электрические прессы работают тише, быстрее и имеют более высокую точность, однако машины стоят дороже.

Гибридные машины для литья под давлением используют лучшие характеристики как гидравлических, так и электрических систем. Гидравлические машины преобладают в большинстве стран мира, за исключением Японии.

Пресс-формы для литья под давлением — Типы пресс-форм для литья под давлением

Просто объясните, что пресс-форма для литья под давлением изготавливается на заказ с желаемой формой детали путем резки стали или алюминия, и изготовьте пресс-форму, которую можно использовать в машине для литья под давлением, которую мы назвали пресс-формой для литья под давлением или пресс-формой для литья под давлением. узнать больше о производстве пластиковых форм для литья под давлением.

Изготовление пресс-форм для литья под давлением на самом деле непросто, вам нужна профессиональная команда (производитель пресс-форм, дизайнер пресс-форм и другие технические работники) и оборудование для производства пресс-форм, такое как станки с ЧПУ, электроэрозионные станки, станки для резки проволоки и т. д., чтобы иметь все это. установка объекта завершена, что требует большого финансирования, места и рабочих, поэтому некоторые компании, занимающиеся литьем под давлением, используют аутсорсинговое изготовление пресс-форм.

Существует два основных типа пресс-форм для литья под давлением: пресс-форма с холодным каналом (конструкция с двумя и тремя пластинами) и пресс-форма с горячим каналом (более распространенная из пресс-форм без канала).

Существенным отличием является наличие литника и литника с каждой отлитой деталью в типе холодного литника. Этот дополнительный формованный компонент должен быть отделен от желаемой формованной детали, горячеканальный канал в основном не имеет отходов литника или имеет небольшие отходы литника.

Холодноканальная пресс-форма для литья под давлением
Разработанные для обеспечения впрыска термореактивного материала либо непосредственно в полость, либо через литник и небольшой вспомогательный канал и литник в полость пресс-формы, существует в основном два типа холодных желобов, которые в основном используются в производстве пресс-форм: двухпластинчатая пресс-форма и Трехпластинчатая форма.

Пресс-форма для литья под давлением с двумя плитами

Обычная двухпластинчатая форма состоит из двух половин, закрепленных на двух плитах зажимного узла формовочной машины. Когда узел смыкания открыт, две половинки пресс-формы открываются, как показано на левом рисунке.
Наиболее очевидной особенностью пресс-формы является полость, которая обычно образуется путем удаления металла с сопрягаемых поверхностей двух половин.

Формы могут содержать одну полость или несколько полостей для производства более одной детали за один раз. На рисунке показана форма с двумя полостями. Поверхности разъема (или линия разъема на виде поперечного сечения формы) — это места, где форма открывается для удаления детали (деталей).

Помимо полости, у формы есть и другие особенности, которые выполняют незаменимые функции во время цикла формования. Форма должна иметь распределительный канал, по которому расплав полимера поступает из сопла инжекционного цилиндра в полость формы.

Канал сбыта состоит из:

• Литник, ведущий из сопла в форму;
• бегунки, ведущие от литника к полости (или полостям);
• Ворота, которые сужают поток пластика в полость.

Для каждой полости в пресс-форме имеется один или несколько литников.

Пресс-форма для литья под давлением с тремя плитами

Двухпластинчатая пресс-форма является наиболее распространенной пресс-формой для литья под давлением. Альтернативой является трехпластинчатая пресс-форма. У этой конструкции пресс-формы есть преимущества.

Во-первых, поток расплавленного пластика идет через заслонку, расположенную в основании чашеобразной части, а не сбоку. Это обеспечивает более равномерное распределение расплава по стенкам стакана.

В конструкции с боковым затвором в двухпластинном пластик должен обтекать сердцевину и соединяться с противоположной стороны, что может привести к ослаблению линии сварки.

Во-вторых, трехпластинчатая форма обеспечивает более автоматическую работу формовочной машины. Когда форма открывается, она делится на три пластины с двумя отверстиями между ними.

Это приводит к отсоединению бегунка и деталей, которые падают под действием силы тяжести (с возможной помощью выдуваемого воздуха или манипулятора) в разные контейнеры под формой.

Горячеканальная пресс-форма для литья под давлением

Горячеканальное формование имеет детали, которые физически нагреваются. Эти типы литья помогают быстро переносить расплавленный пластик из машины непосредственно в полость формы.

Он также может быть известен как пресс-форма без бегунков. Горячеканальная система очень полезна для некоторых больших объемов продукции, что позволит сэкономить огромные производственные затраты за счет использования горячеканальной системы.

Литник и литник в обычной пресс-форме с двумя или тремя пластинами представляют собой отходы. Во многих случаях их можно измельчить и использовать повторно; однако в некоторых случаях продукт должен быть изготовлен из «чистого» пластика (исходного сырья из пластика) или может иметь форму с несколькими полостями (например, 24 полости, 48 полостей, 96 полостей, 128 полостей или даже больше полостей).

Горячеканальная пресс-форма устраняет затвердевание литника и литника за счет размещения нагревателей вокруг соответствующих каналов литника. В то время как пластик в полости пресс-формы затвердевает, материал в литниковых и направляющих каналах остается расплавленным, готовым к впрыскиванию в полость в следующем цикле.

Тип горячеканальной системы.

В основном существует два типа горячеканальных систем: одна называется горячеканальной пресс-формой (без коллекторной пластины и горячеканальной пластины), а другая — горячеканальной пресс-формой (с коллекторной пластиной и горячеканальной пластиной).

Пресс-форма с горячим литником (без пластины коллектора и пластины с горячим литником) использует горячее сопло (литник), прямо или косвенно подающее материал в полость пресс-формы.

Горячеканальная пресс-форма (с плитой коллектора и плитой горячего литника) означает, что горячеканальная система имеет плиту горячего литника, плиту коллектора и вспомогательный литник горячеканальной системы. На приведенных ниже рисунках показаны простые пояснения для двух типов горячеканальных систем.

Преимущества и недостатки пресс-формы для литья под давлением с холодным каналом

Есть несколько удивительных преимуществ пресс-форм для литья под давлением с холодным каналом, таких как:

• Холодноканальная пресс-форма дешевле и проще в обслуживании.
• Вы можете быстро менять цвета.
• У него более быстрое время цикла.
• Он более гибкий, чем горячеканальное формование.
• Расположение ворот можно легко изменить или исправить.
• Несмотря на множество преимуществ, есть и некоторые недостатки. Недостатками холодноканальной формовки являются:

Вы должны иметь более толстые размеры по сравнению с горячеканальной пресс-формой.

• Можно использовать только определенные типы форсунок, фитингов и коллекторов.
• Холоднолитое формование может привести к увеличению времени производства при удалении литников и литников.
• Вы должны вручную отделить бегунок и детали после формовки.
• Вы можете потратить пластиковые материалы впустую, если не будете сбрасывать настройки после каждого запуска.

Если вы хотите узнать больше информации, перейдите на страницу пресс-формы с холодным каналом, чтобы проверить более подробную информацию.

Преимущества и недостатки горячеканального формования

Горячеканальное формование имеет ряд преимуществ, таких как:

• Горячеканальное формование имеет очень короткое время цикла.
• Вы можете сэкономить производственные затраты, используя горячеканальное формование.
• Для литья под давлением требуется меньшее давление.
• У вас больше контроля над горячеканальным формованием.
• Горячеканальное формование подходит для самых разных ворот.
• Пресс-форма с несколькими полостями может быть легко изготовлена с использованием горячеканальной системы.

Недостатками использования горячеканальных пресс-форм являются:

• Изготовление горячеканальной пресс-формы обходится дороже, чем холодноканальной.
• Горячеканальную пресс-форму сложно обслуживать и ремонтировать.
• Вы не можете использовать горячеканальное формование на материалах, чувствительных к температуре.
• Вам нужно будет проверять свои машины чаще, чем машины для формования с холодным каналом.
• Трудно изменить цвета в горячеканальной системе пресс-формы.

Хотите узнать больше информации, добро пожаловать в раздел горячеканальной пресс-формы, чтобы узнать больше.

Что такое литье под давлением?

Литье под давлением является одним из лучших способов формования пластиковых изделий путем впрыскивания термопластичного материала.

В процессе литья под давлением пластиковый материал в машине для литья под давлением и использование системы расплава блока впрыска для расплавления пластмассы в жидкость, а затем использование высокого давления для впрыскивания жидкого материала в форму (форму для изготовления на заказ), которая собрана в этой машине для литья под давлением.

Форма изготавливается из любого металла, такого как сталь или алюминий. Затем расплавленной форме дают остыть и превращают ее в твердую форму.

• Сформированный таким образом пластиковый материал затем выталкивается из пластиковой формы. Фактический процесс литья пластмассы — это просто расширение этого основного механизма.
• Пластик впускают в ствол или патронник под действием силы тяжести или с принудительной подачей. По мере того, как он движется вниз, повышающаяся температура плавит пластиковую смолу. Затем расплавленный пластик принудительно впрыскивается в форму под бочку соответствующим объемом.
• По мере остывания пластик затвердевает. Такие детали, изготовленные методом литья под давлением, имеют форму, обратную форме пресс-формы. С помощью этого процесса можно создавать различные формы как в 2D, так и в 3D.

Процесс литья пластмасс является дешевым из-за его простоты, а качество пластикового материала можно изменить, изменив факторы, участвующие в процессе литья под давлением:

• Давление впрыска можно изменить, чтобы изменить твердость конечного продукта.
• Толщина формы также определяет качество производимого изделия.
• Температура плавления и охлаждения определяют качество формируемого пластика.
• Основным преимуществом литья под давлением является то, что оно очень экономично и быстро. Кроме того, в отличие от процессов резки, этот процесс исключает любые нежелательные острые края.

Кроме того, этот процесс позволяет получать гладкие и готовые изделия, не требующие дополнительной обработки. Ниже приведены подробные сведения о преимуществах и недостатках.

Преимущества литья под давлением

Хотя литье под давлением используется многими различными компаниями, и нет сомнений, что это один из самых популярных методов производства изделий для литья под давлением, есть некоторые преимущества их использования, такие как:

• Точность и эстетика — поскольку в этом процессе литья под давлением вы можете сделать свою пластиковую деталь с любой формой и обработанной поверхностью (текстура и глянцевая отделка), некоторые из специальных отделок поверхности все еще могут соответствовать процессу вторичной обработки поверхности, детали для литья под давлением повторяемость их форм и размеров.
• Оперативность и скорость – один производственный процесс даже для самых сложных изделий длится от нескольких до нескольких десятков секунд.
• Возможность полной автоматизации производственного процесса, что в случае компаний, занимающихся производством пластиковых компонентов, означает низкие производственные затраты и возможность массового производства.
• Экология – ведь по сравнению с металлообработкой мы имеем дело со значительным сокращением количества технологических операций, меньшим прямым потреблением энергии и воды и низкими выбросами вредных для окружающей среды соединений.
• Пластмассы – это материалы, которые хоть и известны относительно недавно, но даже стали незаменимыми в нашей жизни, а благодаря все более современным производственным процессам из года в год будут еще больше способствовать экономии энергии и других природных ресурсов.

Недостатки литья под давлением

• Высокая стоимость машин для литья под давлением и часто стоимость оснастки (форм), которая равняется ей, приводит к увеличению времени амортизации и высоким затратам на запуск производства.
• Из-за вышеизложенного технология впрыска экономически выгодна только для массового производства.
• Необходимость высокой квалификации работников технического надзора, которые должны знать специфику литьевой обработки.
• Необходимость высоких технических требований к изготовлению пресс-форм для литья под давлением
• Необходимость соблюдения узких допусков параметров обработки.
• Длительное время подготовки производства из-за трудоемкости реализации литьевых форм.

Время цикла литья под давлением

Базовое время цикла впрыска включает в себя закрытие пресс-формы – выдвижение каретки впрыска – время заполнения пластиком – дозирование – втягивание каретки – удерживающее давление – время охлаждения – открытие пресс-формы – извлечение детали (деталей)

Форма закрывается машиной для литья под давлением, и расплавленный пластик под давлением шнека впрыскивается в форму. Охлаждающие каналы затем помогают охлаждать форму, и жидкие пластики затвердевают в желаемой пластиковой детали.

Система охлаждения является одной из наиболее важных частей пресс-формы, неправильное охлаждение может привести к деформации изделий для литья под давлением, а время цикла будет увеличено, что также увеличит стоимость литья под давлением.

Пробная формовка

• Когда пресс-форма для литья под давлением была изготовлена ​​производителем пресс-форм, первое, что нам нужно сделать, это провести испытание пресс-формы.
• Это единственный способ проверить качество пресс-формы, если она изготовлена ​​в соответствии с требованиями заказчика или нет. Чтобы протестировать форму, мы обычно заливаем пластик в форму шаг за шагом, сначала используем короткое заполнение и постепенно увеличиваем вес материала до тех пор, пока форма заполнена на 95-99%.

После достижения этого состояния будет добавлено небольшое давление выдержки, и время выдержки будет увеличено до тех пор, пока не произойдет замерзание литника, затем давление выдержки будет увеличено до тех пор, пока формовочная деталь не будет иметь утяжин, а вес детали не станет стабильным.

Как только деталь будет достаточно хороша и пройдет определенные технические испытания, необходимо записать лист параметров машины для массового производства в будущем.

Дефекты литья пластмасс под давлением

Литье под давлением — сложная технология, и проблемы могут возникать каждый раз. Новый заказ, изготовленный из пресс-формы для литья под давлением, имеет некоторые проблемы. Это нормально, чтобы решить проблему с пресс-формой, нам нужно исправить и протестировать пресс-форму несколько раз.

Обычно двух- или трехкратное испытание может полностью решить все проблемы, в некоторых случаях образцы могут быть одобрены только однократным испытанием пресс-формы. и, наконец, все вопросы решены полностью. Ниже приведены большинство дефектов литья под давлением и навыки устранения неполадок для решения этих проблем.

Вопрос № I: Дефекты короткого выстрела. Что такое проблема короткого выстрела?

Впрыскивая материал в полость, расплавленный материал не полностью заполняет полость, в результате чего в изделии отсутствует материал. Это называется коротким формованием или коротким выстрелом, как показано на рисунке, есть много причин, чтобы вызвать проблемы с коротким выстрелом,

Анализ неисправностей и метод исправления дефектов

• Неправильный выбор машины для литья под давлением. При выборе машин для литья пластмасс под давлением максимальный вес впрыска машины для литья пластмасс под давлением должен быть больше, чем вес продукта.
• Во время проверки общий объем впрыска (включая пластиковый продукт, желоб и обрезки) не должен превышать 85% пластифицирующей способности машины.
• Недостаточная подача материала. В нижней части позиции подачи могут возникать явления «перекрытия отверстия». Для увеличения подачи материала следует добавить рабочий ход плунжера впрыска.
• Плохой коэффициент текучести сырья — улучшите систему впрыска в форму, например, за счет правильной конструкции расположения желоба, увеличения размеров литников, желоба и питателя, использования большего сопла и т. д.
• В то же время добавку можно добавить к сырью, чтобы улучшить скорость потока смолы или изменить материал с лучшей скоростью потока.
• Передозировка использования смазки – уменьшите количество смазки и отрегулируйте зазор между цилиндром и плунжером для впрыска, чтобы восстановить машину, или зафиксируйте форму, чтобы в процессе формования не требовалась смазка.
• Холодные посторонние вещества заблокировали желоб. Эта проблема обычно возникает в системах с горячим литником, снимите и очистите сопло наконечника горячеканального литника или увеличьте полость для холодного материала и площадь поперечного сечения литника.
• Неправильная конструкция системы подачи впрыска. При проектировании системы впрыска обратите внимание на баланс ворот, вес продукта в каждой полости должен быть пропорционален размеру ворот, чтобы каждая полость могла быть полностью заполнена одновременно, а ворота должны располагаться в толще. стены.
• Также может быть принята сбалансированная схема отдельных бегунов. Если заслонка или желоб маленькие, тонкие или длинные, давление расплавленного материала будет слишком сильно снижаться во время работы, и скорость потока будет заблокирована, что приведет к плохому заполнению.
• Чтобы решить эту проблему, следует увеличить поперечное сечение ворот и желоба и при необходимости использовать несколько ворот.
• Отсутствие вентиляции – проверьте, есть ли колодец холодных пробок или правильно ли расположен колодец холодных пробок. Для формы с глубокой полостью или глубокими ребрами необходимо добавить вентиляционные щели или вентиляционные канавки в местах короткой формовки (конец зоны подачи).
• В основном, на линии разъема всегда есть вентиляционные канавки, размер вентиляционных канавок может быть 0,02-0,04 мм и ширина 5-10 мм, 3 мм близко к области уплотнения, а вентиляционное отверстие должно быть в конце заполнения позиции.
• При использовании сырья с избыточной влажностью и содержанием летучих веществ также будет образовываться большое количество газа (воздуха), вызывающего воздушную ловушку в полости формы. В этом случае сырье должно быть высушено и очищено от летучих веществ.
• Кроме того, во время процесса впрыска проблема плохой вентиляции может быть решена за счет повышения температуры формы, низкой скорости впрыска, уменьшения засорения системы впрыска и уменьшения силы зажима формы, а также увеличения зазоров между формами.
• Но проблема короткого выстрела возникает в области глубоких ребер, чтобы выпустить воздух, вам нужно добавить вентиляционную вставку, чтобы решить эту проблему с ловушкой воздуха и коротким выстрелом.
• Слишком низкая температура пресс-формы – Перед началом производства литья пресс-форма должна быть нагрета до необходимой температуры.
• В начале следует подключить все каналы охлаждения и проверить, хорошо ли работает линия охлаждения, особенно для некоторых специальных материалов, таких как ПК, PA66, PA66+GF, PPS и т. д. Идеальная конструкция охлаждения является обязательной для этих особых материалов. материал пластик.
• Слишком низкая температура расплавленного материала. В правильном окне процесса формования температура материала пропорциональна длине наполнения, низкотемпературный расплавленный материал имеет плохую текучесть, а длина наполнения укорачивается.
• Следует отметить, что после того, как загрузочная бочка нагреется до необходимой температуры, она должна некоторое время оставаться постоянной, прежде чем приступить к формовочному производству.
• В случае, если необходимо использовать низкотемпературное впрыскивание для предотвращения растворения расплавленного материала, время цикла впрыска может быть увеличено для преодоления короткого выстрела, если у вас есть профессиональный оператор формования, он должен очень хорошо это знать.
• Температура сопла слишком низкая. При открытой форме сопло должно быть частично удалено от выступа формы, чтобы уменьшить влияние температуры формы на температуру сопла и поддерживать температуру сопла в диапазоне, необходимом для процесса формования.
• Недостаточное давление впрыска или удерживающее давление – Давление впрыска почти положительно пропорционально расстоянию наполнения. Давление впрыска слишком низкое, расстояние заполнения короткое, и полость не может быть полностью заполнена, увеличение давления впрыска и удерживающего давления может решить эту проблему.
• Слишком низкая скорость впрыска – скорость заполнения формы напрямую связана со скоростью впрыска. Если скорость впрыска слишком низкая, заполнение расплавленным материалом происходит медленно, в то время как медленно текущий расплав легко охлаждается, поэтому свойства текучести еще больше ухудшаются, что приводит к короткому впрыску.
• По этой причине скорость впрыска должна быть увеличена должным образом.
• Конструкция пластикового изделия нецелесообразна. Если толщина стенки непропорциональна длине пластикового изделия, а форма изделия очень сложна, а площадь формования велика, расплавленный материал легко блокируется на тонкой стенке изделия и приводит к к недостаточному наполнению.
• Поэтому при проектировании формы и структуры пластиковых изделий следует учитывать, что толщина стенки находится в прямой зависимости от длины заполнения предела плавления. Во время литья под давлением толщина продукта должна составлять от 1-3 мм до 3-6 мм для крупных изделий.
• Как правило, для литья под давлением не подходит толщина стенки более 8 мм или менее 0,4 мм, поэтому при проектировании следует избегать такой толщины.

Проблема № II: Обрезка (заусенцы или заусенцы) Дефекты

I. Что такое мигание или заусенцы?

Когда дополнительный расплавленный пластиковый материал выталкивается из полости формы из соединения формы и образует тонкий лист, создается обрезка, если тонкий лист имеет большой размер, это называется оплавлением.

II. Анализ неисправностей и способ их исправления

• Сила зажима формы недостаточна. Проверьте, не создает ли бустер избыточное давление, и убедитесь, что произведение проектируемой площади пластиковой детали и давления формования превышает усилие зажима оборудования. Давление формования — это среднее давление в пресс-форме, обычно равное 40 МПа. Если результат расчета больше, чем усилие смыкания пресс-формы, это указывает на то, что усилие смыкания недостаточно или давление позиционирования впрыска слишком велико. В этом случае давление впрыска или площадь сечения литника должна быть уменьшена, время удержания давления и времени наддува также может быть сокращено, или уменьшен ход плунжера впрыска, или уменьшено количество полостей для впрыска, или использована машина для литья под давлением с большей грузоподъемностью.
• Температура материала слишком высока. Температура загрузочного цилиндра, сопла и формы должна быть снижена должным образом и сократить цикл впрыска. Для расплавов с низкой вязкостью, таких как полиамид, трудно устранить дефекты перелива путем простого изменения параметров литья под давлением. точнее за пределами области.
• Дефект формы. Дефект пресс-формы является основной причиной оплавления перелива. Форма должна быть тщательно осмотрена и повторно проверена линия разъема формы, чтобы обеспечить предварительное центрирование формы. Проверьте, хорошо ли подходит линия разъема, не выходит ли зазор между скользящими частями в полости и сердечнике. прилипание инородных тел на линии разъема, являются ли плиты формы плоскими и есть ли изгиб или деформация, отрегулировано ли расстояние между паштетами формы в соответствии с толщиной формы, поврежден ли поверхностный блок формы, есть ли натяжение стержень деформируется неравномерно, а вентиляционная щель или канавки слишком велики или слишком глубоки.
• Неправильный процесс формования. Если скорость впрыска слишком высока, время впрыска слишком велико, давление впрыска в полости формы неуравновешено, скорость заполнения формы не постоянна или избыточная подача материала, передозировка смазки могут привести к вскипанию. Поэтому необходимо принять соответствующие меры в соответствии с к конкретной ситуации во время работы.

Issue No. III. Welding Line (Joint Line) Defects

I. Что такое дефект сварочной линии?

При заполнении полости формы расплавленным пластическим материалом, если два или более потока расплавленного материала заранее остыли до слияния в зоне стыка, то потоки не смогут полностью интегрироваться и в месте слияния образуется лайнер, тем самым формируется линия сварки, также называемая линией стыка

II. Анализ неисправностей и способ их исправления

• Температура материала слишком низкая. Низкотемпературные потоки расплавленного материала имеют плохие характеристики слияния, и линия сварки легко формируется. Если следы сварки появляются в одном и том же месте как внутри, так и снаружи пластикового изделия, обычно это неправильная сварка, вызванная низкой температурой материала. . Чтобы решить эту проблему, можно должным образом увеличить температуру подающего цилиндра и сопла или продлить цикл впрыска для повышения температуры материала. В то же время поток охлаждающей жидкости внутри формы должен регулироваться для надлежащего повышения температуры формы. Как правило, прочность линии сварки пластиковых изделий относительно низкая, если положение формы с линией сварки можно частично нагреть, чтобы частично повысить температуру в месте сварки, прочность на линии сварки может быть повышена. При низкотемпературном литье под давлением процесс используется для особых нужд, скорость впрыска и давление впрыска могут быть увеличены для улучшения характеристик слияния, небольшая доза смазки также может быть добавлена ​​в формулу сырья для повышения характеристик текучести расплава.
• Дефект плесени. Следует принять меньшее количество затворов, а положение затвора должно быть разумным, чтобы избежать непостоянной скорости заполнения и прерывания потока расплава. По возможности следует использовать одноточечный затвор. Во избежание образования следов сварки при низкой температуре расплавленный материал после впрыска в полость формы, температура формы и добавление дополнительного количества холода в форму. Плохой раствор для вентиляции формы. Сначала проверьте, не заблокирован ли вентиляционный патрубок затвердевшим пластиком или другим веществом (особенно это произошло с немного стекловолоконного материала) и проверьте, нет ли посторонних предметов на литнике. Если после удаления дополнительных блоков все еще остаются пятна карбонизации, добавьте вентиляционную канавку в месте схождения потока в форме или измените положение литника, уменьшите зажим формы. заставить увеличить интервалы вентиляции, чтобы ускорить схождение потоков материала. С точки зрения процесса формования, снижение температуры материала и температуры формы, сокращение времени впрыска под высоким давлением, снижение давления впрыска может улучшить дефект линии сварки.
• Неправильное использование разделительных средств. При литье под давлением, как правило, небольшое количество разделительной смазки равномерно наносится на резьбу и в других местах, которые трудно извлечь из формы. В принципе, использование разделительного состава должно быть максимально сокращено. В массовом производстве ни в коем случае не следует использовать разделительное средство.
• Структура пластиковых изделий не продумана. Если стенка пластикового изделия слишком тонкая или толщина сильно отличается, или слишком много вставок, это приведет к дефекту линии сварки. При проектировании пластикового изделия необходимо убедиться, что самая тонкая часть изделия должна быть больше чем минимальная толщина стенки, разрешенная при формовании. Кроме того, уменьшите количество вставок и сделайте толщину стенки максимально однородной.
• Угол сварки слишком мал. Каждый вид пластика имеет свой предельный угол сварки. Когда два потока расплавленного пластика сходятся, метка линии сварки появляется, если угол схождения меньше предельного угла сварки, и исчезает, если угол схождения больше предельного угла сварки. угол. Обычно предельный угол сварки составляет около 135 градусов.
• Другие причины. Различная степень некачественной сварки может быть вызвана использованием сырья с избыточной влажностью и содержанием летучих веществ, наличием масляных пятен в форме, которые не очищаются. система охлаждения пресс-формы, быстрое затвердевание расплава, низкая температура вставки, маленькое отверстие сопла, недостаточная пластифицирующая способность машины для литья под давлением или большая потеря давления в плунжере или корпусе машины.
• Для решения проблем сварочной линии применяются различные меры, такие как предварительная сушка сырья, регулярная очистка пресс-формы, изменение конструкции канала охлаждения пресс-формы, регулирование потока охлаждающей воды, повышение температуры вставок, замена форсунок с большими отверстиями. , а также с использованием литьевых машин с более высокими характеристиками, могут быть приняты в процессе эксплуатации.

Выпуск № IV: Искажение деформации – что такое искажение деформации?

Из-за внутренней усадки изделия неравномерны, внутренние напряжения различны и возникают деформации.

Анализ неисправностей и способ их исправления

1.Молекулярная ориентация несбалансирована. Чтобы свести к минимуму деформацию деформации, вызванную диверсификацией молекулярной ориентации, создать условия для уменьшения ориентации потока и ослабления ориентационного напряжения, наиболее эффективным методом является снижение температуры расплавленного материала и температуры формы.

При использовании этого метода его лучше сочетать с термической обработкой пластмассовых деталей, в противном случае эффект уменьшения диверсификации молекулярной ориентации часто бывает кратковременным. Метод термической обработки: после извлечения из формы выдержать пластиковое изделие при высокой температуре в течение некоторого времени, а затем постепенно охладить до комнатной температуры, таким образом можно в значительной степени устранить ориентационное напряжение в пластиковом изделии.

2.Неправильное охлаждение. При проектировании конструкции пластикового изделия поперечное сечение каждой позиции должно быть согласованным. Пластмасса должна выдержать в форме достаточное время для остывания и формирования.

При проектировании системы охлаждения пресс-формы охлаждающие трубопроводы должны располагаться в местах, где температура легко повышается, а тепло относительно концентрируется, а в местах, где легко остывает, следует применять постепенное охлаждение, чтобы обеспечить сбалансированное охлаждение каждого положения пресс-формы. продукт.

3.Система литников плесени спроектирована неправильно. При определении положения литника помните, что расплавленный материал не должен воздействовать непосредственно на сердечник, и убедитесь, что напряжение на обеих сторонах сердечника одинаково.

Для больших плоских прямоугольных пластиковых деталей следует использовать мембранный затвор или многоточечный затвор для полимерного сырья с широкой молекулярной ориентацией и усадкой, а боковой затвор не следует использовать;

Для кольцевых частей следует использовать дисковый затвор или колесный затвор, а боковой затвор или точечный затвор не использовать; для частей корпуса следует использовать прямой затвор, а боковой затвор по возможности не использовать.

4.Система извлечения из формы и вентиляции спроектирована неправильно. Конструкция формы, угол уклона, положение и количество выталкивателей должны быть разумно спроектированы для повышения прочности формы и точности позиционирования.

Для пресс-форм малого и среднего размера могут быть спроектированы и изготовлены антидеформационные пресс-формы в соответствии с поведением при короблении. Что касается работы пресс-формы, скорость выталкивания или ход выталкивания должны быть должным образом уменьшены.

5.Неправильный процесс эксплуатации. Параметр процесса должен быть скорректирован в соответствии с реальной ситуацией.

Проблема № V: Дефекты утяжин – что такое утяжины?

Утяжка представляет собой неравномерную усадку поверхности, вызванную неравномерной толщиной стенки пластмассового изделия.

Анализ неисправностей и способ их исправления

1. Условия литья под давлением не контролируются должным образом. Надлежащим образом увеличивайте давление и скорость впрыска, увеличивайте плотность сжатия расплавленного материала, продлевайте время впрыска и поддержания давления, компенсируйте опускание расплава и увеличивайте буферную способность впрыска.Однако давление не должно быть слишком большим, иначе появится выпуклый след. Если вокруг ворот есть утяжины, увеличьте время удержания давления, чтобы устранить утяжины;Если на толстой стенке имеются утяжки, увеличьте время остывания пластмассового изделия в форме; если впадины вокруг вставки вызваны частичной усадкой расплава, основная причина в том, что температура вставки слишком низкая, попробуйте повысить температуру вставки, чтобы устранить впадины;Если вмятины вызваны недостаточной подачей материала, увеличьте количество материала.Помимо всего этого, пластиковое изделие должно полностью остыть в форме.
2. Дефекты формы. В соответствии с реальной ситуацией, правильно увеличьте поперечное сечение затвора и бегунка, затвор должен быть в симметричном положении, входное отверстие должно быть в толстой стенке.Если впадины появляются вдали от литника, причиной обычно является неравномерное течение расплавленного материала в каком-либо положении изложницы, что затрудняет передачу давления.Чтобы решить эту проблему, увеличьте размер системы впрыска, чтобы литник мог доходить до места утяжек. Для изделий с толстыми стенками предпочтительнее ворота распашного типа.
3. Сырье не соответствует требованиям литья. Для пластиковых изделий с высокими стандартами отделки следует использовать смолу с низкой усадкой или в сырье можно добавить соответствующую дозу смазки.
4. Неправильный дизайн структуры продукта. Толщина стенки продукта должна быть одинаковой, если толщина стенки сильно отличается, необходимо отрегулировать структурный параметр системы впрыска или толщину стенки.

Выпуск № VI: Flow Mark－Что такое Flow Mark?

Метка течения представляет собой линейный след на поверхности формовочного изделия, показывающий направление течения расплавленного материала.

Анализ неисправностей и способ их исправления

• След потока в форме кольца на поверхности пластиковой детали с затвором в центре, вызванный плохим движением потока.
• Чтобы устранить такие следы потока, увеличьте температуру формы и сопла, увеличьте скорость впрыска и скорость наполнения и продлите время удержания давления или добавьте нагреватель на литник, чтобы повысить температуру вокруг литника.
• Соответствующее расширение области ворот и направляющих также может работать, в то время как секция ворот и направляющих предпочтительно должна быть круглой, что может гарантировать наилучшее заполнение.
• Однако, если ворота находятся в слабом месте пластиковой детали, они должны быть квадратными. Кроме того, на дне нагнетательного отверстия и на конце рабочего колеса следует установить большую холодную пробку; чем больше влияние температуры материала на характеристики текучести расплава, тем больше внимания следует уделять размеру колодца холодного шлака.
• Колодец холодной пробки должен быть установлен в конце направления потока расплава от порта впрыска.
• Вихревые следы на поверхности пластиковой детали, вызванные неравномерным течением расплавленного материала в желобе.
• Когда расплавленный материал течет из желоба с узким сечением в полость с большим сечением, или желоб формы узкий, а отделка плохая, поток материала легко образует турбулентность, в результате чего на поверхности формы образуется вихревой след. пластиковая часть.
• Чтобы устранить такие следы потока, соответствующим образом уменьшите скорость впрыска или контролируйте скорость впрыска в режиме медленно-быстро-медленно.
• Ворота формы должны быть толстостенными и предпочтительно в виде ручек, веерных или пленочных. Направляющая и заслонка могут быть увеличены, чтобы уменьшить сопротивление потоку материала.
• Облакообразные следы от потока на поверхности пластиковой детали, вызванные летучим газом.
• При использовании АБС-пластика или другой сополимерной смолы при высокой температуре обработки летучий газ, выделяемый смолой и смазкой, образует на поверхности изделия рябь в виде облаков.
• Чтобы решить эту проблему, необходимо снизить температуру пресс-формы и цилиндра, улучшить вентиляцию пресс-формы, снизить температуру материала и скорость заполнения, правильно увеличить секцию литника и рассмотреть возможность изменения типа смазки или сокращения использования. смазки.

Выпуск № VII: Полосы из стекловолокна – что такое полосы из стекловолокна

Внешний вид поверхности: литьевые изделия из пластика со стекловолокном имеют различные поверхностные дефекты, такие как тусклый и унылый цвет, грубая текстура, металлические блестящие пятна и т. д., они особенно заметны в выпуклой части области потока материала, близкой к линия соединения, где жидкость встречается снова.

Физическая причина

Если температура впрыска и температура формы слишком низкая, материал, содержащий стекловолокно, имеет тенденцию быстро затвердевать на поверхности формы, и стекловолокно не будет снова расплавляться в материале.

Когда встречаются два потока, стекловолокно ориентируется в направлении каждого потока, что приводит к неравномерной текстуре поверхности на пересечении, что приводит к образованию стыков или линий потока.

Этот тип дефекта более заметен, если расплавленный материал не полностью перемешан в цилиндре, например, если ход шнека слишком длинный, это приведет к тому, что недоперемешанный материал также будет впрыснут.

Причины, связанные с параметрами процесса и улучшениями, могут быть приняты:

• Скорость впрыска слишком низкая: увеличьте скорость впрыска, рассмотрите возможность использования многоэтапного метода впрыска, например медленно-быстрого режима.
• Низкая температура пресс-формы: повышение температуры пресс-формы может улучшить прожилки стекловолокна.
• Температура расплавленного материала слишком низкая: увеличьте температуру цилиндра и увеличьте противодавление шнека для улучшения.
• Температура расплавленного материала сильно различается: если расплавленный материал не полностью перемешан, увеличьте противодавление шнека, уменьшите скорость шнека и используйте более длинный цилиндр для сокращения хода.

Выпуск № VIII: Метки выбрасывателя – Что такое следы выбрасывателя

Внешний вид поверхности: Явления побеления и повышения напряжения обнаруживаются на той стороне продукта, которая обращена к соплу, т. е. там, где стержень выталкивателя расположен на стороне выталкивателя формы.

Физическая причина

Если усилие извлечения из формы слишком велико или поверхность стержня выталкивателя относительно мала, поверхностное давление здесь будет очень высоким, вызывая деформацию и, в конечном итоге, вызывая побеление в области выталкивания.

Причины, связанные с параметрами процесса и улучшениями, могут быть приняты:

• Удерживающее давление слишком высокое: уменьшите удерживающее давление
• время удержания давления слишком велико: уменьшите время удержания давления
• время выдержки реле давления запаздывает: переведите реле поддержания давления вперед

Время охлаждения слишком короткое: увеличьте время охлаждения
Возможные причины, связанные с конструкцией пресс-формы и улучшениями:

• Недостаточный угол наклона: увеличьте угол наклона в соответствии со спецификацией, особенно в районе метки выбрасывателя.
• Поверхность слишком шероховатая: форма должна быть хорошо отполирована в направлении извлечения из формы.
• На стороне выброса образуется вакуум: установите в активной зоне воздушный клапан.

Заключение

Из-за специфических свойств пластмасс литье под давлением представляет собой очень сложный технологический процесс; в отличие от, казалось бы, родственного процесса литья металла под давлением, это не механический процесс, а механико-физический. В процессе литья под давлением получается формованная деталь.

Он характеризуется не только специфической формой, но и специфической структурой, обусловленной течением пластифицируемого материала в форме и ходом его затвердевания.

Поскольку эти процессы происходят в форме впрыска, разработчик этого инструмента должен учитывать, помимо типично механических проблем, также вопросы, связанные с физической природой преобразования материала.

Построение рационально работающей формы требует от конструктора в то же время досконального знания технических возможностей термопластавтомата, поскольку это машина с чрезвычайно богатыми возможностями, обеспечиваемыми ее оборудованием и многочисленными рабочими программами.

Если вы хотите узнать больше, перейдите на нашу другую страницу пластиковых форм. Если вы ищете услуги литья под давлением, вы можете отправить нам свое требование для получения предложения.

Если у вас есть новый проект или текущий проект, который нуждается в поддержке китайской компании по литью под давлением, мы будем рады оказать поддержку, пожалуйста, позвоните нам или отправьте нам электронное письмо.